新能源电池Pack点胶称重模块的应用案例

案例背景：某新能源车企电池Pack生产线

客户： 某大型新能源汽车制造企业

工艺环节： 电池Pack结构胶涂布工序

目标： 提升电池包的结构强度、热管理效能和安全性。

所用材料： 高粘度、双组份环氧树脂结构胶。

一、 核心痛点与挑战

在引入称重模块前，该生产线面临以下严峻挑战：

胶量一致性难保证：

采用传统的“时间-压力"或“螺杆泵"控制，受胶水粘度随温度和时间变化、供料压力波动等因素影响，实际出胶量不稳定。

导致部分区域胶线过薄（欠胶），影响结构粘接强度；部分区域胶线过厚（过胶），可能导致电池模组与冷却板接触不良，影响散热，甚至产生安装应力。

质量风险高：

欠胶：直接导致结构粘接强度不足，电池包在车辆颠簸、碰撞等工况下存在安全隐患。

过胶：造成胶水浪费，增加成本，且可能导致电池包总重量超标，影响车辆续航里程。同时，过厚的胶层在固化时内应力更大。

缺乏过程数据与追溯性：

无法获取每一个电池Pack的实际涂胶总量。

一旦后期出现电池包松动或故障，无法回溯判断是否与点胶工艺相关，问题定位困难，责任不清。

无法满足IATF 16949等质量管理体系对过程数据追溯的要求。

成本控制粗放：

为保证低胶量，工艺参数往往设置偏保守，导致平均用胶量偏高，造成隐性浪费。

二、 解决方案：精密点胶称重系统

为该客户部署了一套集成式的点胶称重闭环控制系统。

系统组成：

高精度称重模块：

量程： 50-100 kg（覆盖胶桶、供料泵及管路的初始重量）。

精度： ±1g 至 ±5g（满足对总涂胶量数公斤级别的精密监控）。

安装方式： 采用压式安装，整个供料系统（胶桶、泵、主机）均置于称重模块上。

防护等级： IP65，适应工业环境。

称重变送器/控制器：

接收称重信号，具备高速采样和滤波功能，抵抗现场振动干扰。

内置PID控制算法，可与点胶机控制器（PLC）实时通信。

点胶机系统：

双组份计量泵点胶机。

控制器支持接收外部重量反馈信号。

人机界面（HMI）与数据管理系统：

显示目标胶量、实时消耗胶量、剩余胶量、系统状态等。

与生产线MES系统对接。